生产数字化诊断是指通过生产运营数据分析、现场走线、核心职能岗位访谈对企业生产产线运营、工艺流程、设备、质量、能源管理等多职能维度进行全面分析和评估，以识别瓶颈、低效环节数字化技术改进机会的过程，这里的数字化技术通常包含4大类：数字化、精益化、智能化和自动化。
生产数字化诊断通常包含2大模块，下面分别展开：
A. 基础模块：48小时车间快速诊断
B.可选模块：深度探讨特定的数字化模块
1. 生产数字化诊断整体策略：
需要说明的是，生产数字化诊断侧重于解决解决生产环节业务问题而非IT技术规划。
2. 模块A：48小时车间快速诊断
48小时车间快速诊断通常包含前期向客户提起的数据要求，并在前期进行数据分析，然后现场通过访谈和走线观察发现企业车间运营层面存在的问题，并从数字化、精益化、智能化和自动化4大维度给出优化hypo，跟各个职能部门团队进行hypo验证，并在第二天结束前进行管理层汇报。
1）48小时生产数字化诊断数据清单：
下图是一般企业车间快速诊断需要的数据清单（不同行业和企业可能有调整），通常是在现场走线前2周发给客户，在收到数据一周内进行现场走线：
2）48小时生产数字化诊断整体计划安排示例：
下图是一般企业车间快速诊断48小时日程安排明细（不同行业和企业可能有调整）：
3）交付物示例：48小时生产数字化诊断交付物示例：
3. 模块B：深度探讨特定的数字化模块
针对：自动化/高级机器人、设备运维分析和预测性维护、产量和能源优化、手工流程数字化、供应链数字化、数字化绩效管理、数字化能力建设维度通常需要进行额外的深入诊断分析。不同的特定模块所需人天各不相同，一般在一周左右。
1）自动化/高级机器人：工序自动化（含质检）、厂内物流自动化（ AGV 等）
2）设备运维分析和预测性维护：瓶颈设备产能损失分析，设备预测性维护提升设备OEE
3）产量和能源优化：产线平衡产出、产线OPE分析实现产线人效提升和直接成本降低
4）手工流程数字化：手工流程数字化替代，PDA、扫描枪、RPA等
5）供应链数字化：产销协同、需求预测、库存计划等
6）数字化绩效管理：构建班组、车间、厂部、集团四级数字化精益绩效体系
7）数字化能力建设：组织优化、人员数字化能力评估等
下图是某企业某离散制造企业产线OEE2分析和重点优化领域诊断输出示例：
4. 有效的生产现场诊断重点关注事项
高效且富有成果的快速诊断需要注意如下图所示关键点，其中最重要的三点如下：
1）管理层的认同是成功的关键驱动力
2）点状环节深入分析提出建议而非全面覆盖
3）保持有效沟通
5.总结：
数字化转型是制造业客户的必选项，而生产数字化成功是其中最重要的一环。
如何以较低成本较短时间进行快速诊断制造企业生产环节数字化转型的核心痛点并给出数字化、智能化、精益化、自动化等4大数字化解决策略以帮助客户解决运营层面存在的挑战从而优化生产效率（生产周期优化、线平衡、瓶颈设备OEE提升）、降低成本（一线直接员工和非直接生产员工数量、和物料消耗浪费避免）、提升质量（半成品和成品次品率）、支撑生产快速决策能力等，对于客户至关重要。
我们过去2年帮助众多制造业客户进行生产数字化的快速诊断，欢迎联系探讨。